De inspectie van keramische tegels gebeurt voornamelijk via de volgende methoden:
Visuele inspectie: Beoordeling wordt uitgevoerd door het oppervlak van de tegel te observeren om te bepalen of deze vlak, vrij van defecten en uniform van kleur is.
Dimensionale inspectie: Er worden metingen verricht van de afmetingen, de dikte, de rechtheid van de randen en de loodrechtheid van de tegel om naleving van de relevante normen te verifiëren.
Fysieke prestatietesten: Dit omvat voornamelijk het testen van fysieke eigenschappen zoals slagvastheid, druksterkte en buigsterkte.
Testen van chemische eigenschappen: Dit omvat het analyseren van het vochtgehalte, de chemische samenstelling en andere chemische eigenschappen van de tegel.
De inspectie van keramische onderdelen begint met een visueel onderzoek-de meest fundamentele en intuïtieve stap-dat geen complexe instrumenten vereist en voornamelijk berust op visuele observatie en tactiele beoordeling. Eerst moet men controleren of het keramische oppervlak schoon is en vrij is van duidelijke vlekken, krassen of kleurvariaties, evenals van structurele gebreken zoals afgebroken hoeken, afgebroken randen of scheuren. Bijzondere aandacht moet worden besteed aan de randen, die zorgvuldig moeten worden gecontroleerd op eventuele kleine breuken. Het oppervlak moet voorzichtig worden aangeraakt om de vlakheid en gladheid ervan te beoordelen, waarbij moet worden gecontroleerd op eventuele uitsteeksels, inzinkingen of bramen. Tegelijkertijd moeten de afmetingen van het keramische onderdeel worden geverifieerd aan de hand van specificaties; er wordt een schuifmaat gebruikt om eenvoudige metingen uit te voeren van belangrijke afmetingen-zoals dikte en diameter-om te bevestigen dat deze binnen het aanvaardbare tolerantiebereik vallen (niet te groot en niet te klein). Elk onderdeel dat niet aan deze visuele of dimensionale controles voldoet, wordt onmiddellijk geclassificeerd als een defect product.
Zodra de visuele inspectie is voltooid, gaat het proces verder met het testen van de fysisch-chemische eigenschappen, waarbij de nadruk ligt op de belangrijkste functionele prestaties van het keramische onderdeel. Voor keramische componenten van elektronische-kwaliteit moeten diëlektrische eigenschappen-zoals diëlektrische constante en dissipatiefactor- worden geëvalueerd. Met behulp van gespecialiseerde testapparatuur wordt het keramische onderdeel geïntegreerd in een testcircuit; De gegevens die door het instrument worden weergegeven, worden vervolgens gecontroleerd om te bepalen of deze binnen het gespecificeerde standaardbereik vallen, waardoor potentiële problemen bij volgende toepassingen, veroorzaakt door ondermaatse diëlektrische prestaties, worden voorkomen. Voor last-of slijtvaste- keramische componenten zijn tests op hardheid en slijtvastheid vereist. Er wordt een hardheidsmeter gebruikt om metingen uit te voeren op verschillende punten over het keramische oppervlak, en de resulterende hardheidswaarden worden geregistreerd. Bovendien worden wrijvingstests uitgevoerd om te observeren of het keramische oppervlak gevoelig is voor slijtage of materiaalloslating, zodat wordt gegarandeerd dat het onderdeel voldoet aan de sterkte-eisen van de beoogde toepassingsomgeving.
Ten slotte worden tests op hermeticiteit (afdichtingsintegriteit) en thermische stabiliteit uitgevoerd, omdat deze factoren van cruciaal belang zijn voor de operationele betrouwbaarheid van de keramische component in complexe omgevingen. De hermeticiteit kan worden beoordeeld met behulp van een methode voor onderdompeling in water: het keramische onderdeel wordt volledig ondergedompeld in schoon water, laat het een bepaalde periode staan en wordt vervolgens verwijderd om te controleren op tekenen van waterinsijpeling of absorptie. Als alternatief kunnen luchtdruktesten worden gebruikt om de afdichtingsprestaties van het onderdeel te evalueren, waardoor potentiële lekkageproblemen tijdens daadwerkelijk gebruik worden voorkomen. Bij het testen van de thermische stabiliteit wordt het keramische onderdeel in een testkamer met hoge- en lage- temperatuur geplaatst om de temperatuurschommelingen te simuleren die men tegenkomt in- toepassingen in de echte wereld. De temperatuur wordt herhaaldelijk gefietst; na voltooiing van de test wordt het onderdeel verwijderd en onderzocht op tekenen van vervorming, scheuren of verkleuring, waarbij wordt bevestigd dat de prestaties binnen het gespecificeerde temperatuurbereik stabiel en vrij van schade blijven.